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Laurent D’Alvise booste la simulation industrielle avec GeonX

Date de publication
31 mars 2017
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GeonX

Le nouveau moteur de calcul de GeonX est 100 à 1000 fois plus rapide que ses concurrents. Les résultats arrivent désormais en quelques… minutes.

Laurent D’Alvise a entamé ses études d’ingénieur à la Polytech de Mons avant de partir en France, au centre de recherche du CEMEF (Centre de Mise en Forme des Matériaux) de l’École des Mines de Paris. Il y a fait sa thèse de doctorat en simulation numérique d’un procédé de soudage pour ROLLS-ROYCE plc. Il a ensuite effectué un post-doctorat en Suisse, en simulation d’usinage pour CHARMILLES, avant de rentrer au pays.

« En 2003, j’étais à Lausanne. J’ai reçu un coup de téléphone de Michel Delanaye, Directeur de Cenaero en 2002, le centre de recherche wallon en aéronautique spécialisé dans la modélisation et la simulation numérique. Il souhaitait que je rejoigne l’équipe pour mettre en place l’équipe de fabrication virtuelle du centre ».

« J’aime celui qui rêve l’impossible » (Goethe)

Dix ans plus tard, les deux hommes créaient la SA GeonX, installée à Gosselies. Spécialité ? La simulation industrielle. Une compétence encore peu répandue et qui trouve tout son sens dans l’univers de l’industrie 4.0.

L’industrie 4.0, ce sont des usines robotisées, qui enregistrent et analysent tous les process de production grâce à des capteurs. Ces analyses fines sont rendues possibles grâce à des informations reçues en temps réel et examinées par les outils du Big Data. Elles permettent au management de prendre des décisions précises, rapides et en toute connaissance de cause.

GeonXDes outils d’aide à la décision particulièrement importants alors que l’ensemble du secteur industriel est entré dans une phase de profonde mutation qui voit les technologies numériques s’intégrer au cœur des processus industriels. Cette quatrième révolution industrielle donne naissance à une nouvelle génération d’usines. Qu’on l’appelle « Cyber-usine », « Usine digitale », «Integrated Industry», « Innovative Factory » ou « Industrie 4.0 », cette rupture technologique majeure offre un extraordinaire champ d’innovation, de progrès et de croissance. Caractérisée par la fusion du monde virtuel de l’internet délocalisé et du monde réel des installations industrielles, l’industrie 4.0 devient la référence incontournable pour la production industrielle.

Des usines devenues tellement intelligentes qu’elles peuvent intégrer aujourd’hui des outils de production révolutionnaires comme les procédés de fabrication thermo-mécaniques, dont fait partie la Fabrication Additive. Mais des usines pareilles ne se conçoivent pas comme naguère. Aujourd’hui, chaque procédé installé dans les ateliers est préalablement simulé : de puissants moteurs de calcul examinent chaque hypothèse sous toutes ses coutures avant de l’implémenter pour de vrai. Histoire d’optimiser les process de production.

Développement de VIRFAC® (Virtual Factory)

GeonX, qui emploie à Gosselies 15 équivalents temps-plein, commercialise – depuis 2014 – un logiciel de simulation avancée des procédés de fabrication (VIRFAC® – Virtual Factory).

VIRFAC® est un écosystème logiciel en osmose avec les problématiques industrielles. « Il permet à nos clients de préparer un modèle numérique de manière aisée et rapide et d’avoir le résultat du calcul en un temps très court », explique Laurent D’Alvise.

« Ces calculs assez longs et complexes demandaient jusqu’à présent plusieurs jours pour obtenir des résultats exploitables. On passe désormais à quelques heures, voire une heure. L’autre plus-value du système, c’est que VIRFAC® va décrire comment la pièce usinée, soudée va se comporter durant sa fabrication. Et ce, avant même de lancer la fabrication de l’usine. Ces calculs permettent d’estimer un certain nombre d’hors-tolérances géométriques (utiles quand on soude), des problèmes d’efforts internes anormaux qui pourraient endommager les pièces. Ils permettent aussi de se représenter l’évolution de la pièce quand elle sera mise en service, voire de calculer sa durée de vie».

Comment a évolué votre métier ?

GeonXLa demande en matière de simulation des procédés de fabrication est clairement en croissance. J’ai de moins en moins de mal à convaincre les industriels qu’il faut passer à la fabrication virtuelle, y compris dans la conception de procédés. Et désormais on ne parle plus seulement aux grandes entreprises. Les entreprises de taille moyenne sont également intéressées par l’acquisition de nos produits.

Dans le domaine du 3D Printing lourd (métal), il y a un engouement énorme. La simulation numérique, dans ce domaine en particulier, n’est plus une option. D’abord pour des raisons financières : les sommes engagées sont telles qu’il n’est pas question d’enregistrer des échecs. Et puis le procédé n’est pas encore totalement maîtrisé par tous les industriels. La simulation les aide à prendre les bonnes décisions rapidement.

Comment favorisez-vous l’innovation ?

Ce que l’on fait doit naturellement être innovant. C’est un peu du Darwinisme. Lorsqu’on va en clientèle, nos prospects nous parlent de nos concurrents. Et, évidemment, on nous demande ce que l’on fait de mieux qu’eux.
Là, si on n’est pas innovant, on perd les marchés. Pour paraphraser Ford, les patrons de GeonX, ce ne sont ni Michel, ni moi, ce sont les clients. C’est le client qui « drive » l’innovation en nous mettant face aux réalités du terrain et à ses challenges.

Quel a été votre dernier défi technologique ?

GeonXOn est entré dans une phase très excitante lorsqu’on a décidé de faire passer notre moteur de calcul du « classique » CPU au GPU, en tous cas pour les portions de codes les plus lourdes en ressources de calcul. Cela nous a pris deux ans mais désormais nos clients disposent d’un moteur 100 à 1000 fois plus rapide. On passe de quelques heures, voire quelques jours de calcul, à quelques… minutes. Il fallait qu’on soit différent. On l’est encore plus avec ce coup d’accélérateur.  On avait démarré les travaux début 2015 et on vient d’y arriver.

Le calcul par le GPU consiste à utiliser les processeurs graphiques (GPU), présents en grand nombre et à faible coût sur une carte graphique, constituant une bonne alternative à l’emploi d’un supercalculateur. Dans le monde, la plupart des centres de données à basse consommation y ont recours, aussi bien dans les laboratoires gouvernementaux et universitaires que dans les petites et moyennes entreprises. Les GPU accélèrent une multitude d’applications sur des supports aussi variés que les smartphones, les tablettes, les plateformes d’intelligence artificielle, les automobiles, les drones et les systèmes robotisés.

Le calcul par le GPU permet de paralléliser les tâches et d’offrir un maximum de performances dans de nombreuses applications : il accélère les portions de code les plus lourdes en ressources de calcul, le reste de l’application restant affecté au CPU. Les applications des utilisateurs s’exécutent ainsi bien plus rapidement : elles présentent un meilleur rendement tout en réduisant les coûts d’exploitation. Le grand avantage des GPU, c’est qu’ils intègrent des milliers de cœurs conçus pour traiter efficacement de nombreuses tâches simultanées. Alors que les CPU n’incluent qu’un nombre restreint de cœurs optimisés. « Nous disposons de notre propre multicœurs (24) » précise Laurent D’Alvise.

C’était un énorme challenge mathématique, de développement d’un software et du hardware. Ce challenge-là est atteint.

Quelle a été votre meilleure décision professionnelle ?

C’est d’avoir créé GeonX et de l’avoir fait avec Michel Delanaye. Nous sommes très complémentaires, nous avons chacun nos forces. C’est ce binôme qui fait une partie de la force de GeonX.

Et a contrario, quelle a été la pire ?

Il est très difficile de recruter et de garder avec soi les bonnes personnes. Parfois, on fait des mauvais choix. Et dans une start-up – en particulier lorsqu’on est très pointu – c’est parfois déstabilisant.

Votre phrase préférée ?

« J’aime celui qui rêve l’impossible » (Goethe)

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